Подсистема «Техническая диагностика состояния технологического оборудования», входящая в модуль «Управление простоями», предназначена для предотвращения внезапных сбоев и отказов в работе производственного оборудования (узлов, механизмов, систем управления) и предупреждения о нарушении точностных характеристик его формообразующих узлов.
Система обеспечивает сбор необходимых технологических данных, контроль параметров телеметрии станка, накопление и оперативный анализ этой информации, построение трендов изменения параметров и прогнозирование возникновения нежелательных событий. Результаты технической диагностики предоставляются заинтересованным пользователям в виде аналитических отчетов, содержащих прогноз надежности и остаточного ресурса оборудования.
Решаемые задачи
-
Предупреждение аварий и увеличение межремонтного периода оборудования.
-
Организация проведения ТОиР по фактическому состоянию оборудования.
-
Исключение неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов.
Функции
- Измерение и контроль диагностических параметров.
- Накопление детальной информации обо всех ремонтных случаях.
- Построение трендов изменения контролируемых параметров.
- Прогнозирование остаточного ресурса узлов и деталей оборудования.
- Оповещение о критическом состоянии оборудования или превышении значений диагностических параметров.
Результаты внедрения
- Снижение затрат на сервисное обслуживание.
- Сокращение выпуска бракованных деталей.
- Увеличение срока службы оборудования.
Процесс технической диагностики состоит из нескольких этапов:
- Определение номенклатуры дефектов: классификация используемого оборудования, включая его узлы, блоки и детали, и учет всех ремонтных случаев (особенно аварийных) с указанием дефектных узлов и деталей.
- Определение объектов диагностики и параметров, соответствующих дефектам оборудования. Объекты диагностики — это узлы, блоки или детали станка и точностные характеристики его формообразующих узлов, которые являются причинами выходов из строя оборудования и подлежащие постоянному или периодическому диагностическому контролю.
- Регулярное измерение диагностических параметров, прогнозирование надежности и остаточного ресурса узлов оборудования.
Узлы, блоки, детали оборудования, типы дефектов и их описание, объекты диагностики, диагностические параметры, пороговые значения параметров заносятся в соответствующие разделы соответствующих журналов и справочников системы Диспетчер. Измерение и контроль диагностических параметров производится либо с помощью установленных на станок стационарных устройств, либо при помощи переносных приборов диагностики.
Для прогнозирования надежности и остаточного ресурса узлов оборудования используется мониторинговый или диагностический методы:
- Мониторинговый метод. В системе создаются тренды изменения диагностических параметров, формируется прогноз изменения трендов, и на базе этого прогнозируется время достижения диагностическими параметрами порогов «Предупреждение» и «Авария».
- Диагностический метод. Для измерения и анализа диагностических параметров используется интеллектуальное устройство контроля (стационарное или переносное), которое самостоятельно анализирует измеренные параметры и передает в систему уже рассчитанное время до начала событий «Предупреждение» или «Авария» в машинных часах. Диспетчер обеспечивает в данном случае визуализацию полученных данных и позволяет настроить соответствующие оповещения.
Методы получения диагностических параметров узлов и деталей станка:
- Виброаккустическая диагностика — для механизмов, совершающих вращательное движение (элементы главного привода движения). В Диспетчер для этих целей есть раздел «Вибродиагностика».
- Измерение температуры, электрических токов, напряжений, усилий зажатия инструментальных оправок в шпинделях станков и т. д.
- Контроль и диагностика параметров точности и постоянства отработки круговой траектории с использованием систем Renishaw BallBar.
Возможности
Контроль технического состояния. Проведение просмотра и анализа всех диагностических параметров, характеризующих заданные в системе объекты диагностики. Просмотр истории, ручной ввод значений диагностических параметров, редактирование и удаление данных.
Диагностика BallBar Renishaw. Предпросмотр и загрузка файлов с данными диагностики, сформированных системой BallBar. Просмотр диагностических параметров для конкретного станка за выбранный период времени. Ввод и отображение на графиках отклонений диагностических параметров.
Отчеты о технической диагностике. Статистика по количеству и времени аварий с распределением по узлам и блокам оборудования. Информация о техническом состоянии оборудования на текущую дату формирования отчета с выделением критических параметров и узлов в критическом состоянии.
Что требуется для работы
Для использования подсистемы «Техническая диагностика» необходимо:
- Определить механические узлы станка, мониторинг технического состояния которых будет проводить система, и состав объектов диагностики для каждого узла.
- При необходимости оснастить станки соответствующими датчиками и устройствами: виброконтроллерами, системами Renishaw BallBar или определить типы переносных диагностических устройств.
- Заполнить в приложении «Клиент Диспетчер» в «Справочнике оборудования» разделы «Технические данные и технологические данные» с указанием узлов/объектов/параметров, которые будут контролироваться.
- Заполнить в приложении «Сервер Диспетчер» справочники «Объекты вибродиагностики» и «Оборудование вибродиагностики» с указанием узлов/объектов/параметров.
- Подключить и настроить устройства диагностики.